Planta Número 2 de Aceros Arequipa

Ubicada en el distrito de Paracas, provincia de Pisco, departamento de Ica, a la altura del kilómetro 241 de la carretera Panamericana Sur.

Está conformada por la Planta de Hierro Esponja, la Planta de Acería, la Planta de Laminación, y las instalaciones para el servicio de corte y doblado de barras de acero corrugado a medida.

Produce barras corrugadas, alambrón, ángulos, platinas, barras cuadradas, barras redondas y barras helicoidales.

Planta Número 1 de Aceros Arequipa

Ubicada en Arequipa, fue construida el año 1964. Es la primera planta con que contó la empresa Aceros Arequipa. Sin embargo no es la principal, pues ese honor le corresponde a la Planta Número 2, ubicada en Pisco. Tampoco es una planta que produce acero, como sí lo es la pisqueña; solo lo emplea como insumo para elaborar productos terminados.

En agosto del 2010, con una inversión de U$ 31 millones, amplió sus instalaciones, lo que le permitió elevar, de 100 mil a 250 mil toneladas, su capacidad de fabricación de productos terminados, entre ellos barras de construcción, ángulos, platinas, barras cuadradas, tees y canales U, en sus diferentes medidas. Entre 1995 y el 2008 dicha capacidad solo alcanzaba las 45 mil toneladas.

Considerando que la capacidad de la planta Número 2 (de Pisco) es de 550 mil toneladas de productos terminados, eso significa que la capacidad total de la empresa, en lo que atañe a ese tipo de producción, llega a 800 mil toneladas.

Fotos: SEPRES

Siderúrgica de Chimbote

Siderperú: planta de hierro esponja y hornos eléctricos

Inaugurada en 1956, se ubica en la referida ciudad, la más importante del departamento de Áncash, al norte del departamento de Lima. Ocupa un área de aproximadamente 600 hectáreas.
Es una de las dos plantas siderúrgicas con las que cuenta el Perú (la otra es la de Aceros Arequipa, en Pisco).
Posee un alto horno (el único del país, que transforma el hierro), así como varios hornos eléctricos, con su respectiva planta de hierro esponja (cuyo insumo fundamental es la chatarra). Emplea el moderno sistema de colada contínua.
Su capacidad de producción es de 600 mil toneladas anuales de productos terminados de acero, parte de la cual se exporta.
Allí se efectúa operaciones de reducción, aceración, laminación de productos planos, laminación de productos no planos, productos planos revestidos, productos tubulares, viales y numerosas instalaciones auxiliares.
Los productos fabicados son: barras y alambrón para la construcción de viviendas y edificios; calaminas para el techado de almacenes, viviendas y plantas industriales; planchas estructurales para la fabricación de puentes y tuberías; alcantarillas y guardavías para caminos y carreteras; barras de molino para la molienda de minerales; barras de alto carbono para la fabricación de bolas de acero para molienda de minerales; planchas para la fabricación de estructuras y carros mineros; tubos soporte de roca; bobinas y planchas laminadas en frío y caliente para la industria metal mecánica fabricante de estructuras, tubos electrosoldados, perfiles, carrocerías, tanques y muebles; bobinas y planchas galvanizadas para fabricar ductos de ventilación, perfiles y techos; planchas navales y estructurales para la fabricación de naves pesqueras, etc.

Alto horno

Cuenta con un muelle en el puerto de Chimbote, apto para recibir embarcaciones hasta de 50 mil toneladas, y por el cual se abastece de hierro, coque, palanquillas y otros insumos, como chatarra.
Pertenece a la Empresa Siderúrgica del Perú (Siderperú), la misma que hasta 1996 fue de propiedad estatal, situación que cambió cuando fue privatizada. Luego, en el año 2006 pasó a manos de la empresa brasileña Gerdau, que desde entonces ha invertido en ella US$ 150 millones. De ese total, US$ 80 millones se han destinado a la modernización de la planta y aproximadamente US$ 50 millones a proyectos para mitigar el impacto ambiental. Uno de estos es el nuevo sistema de captación de emisiones (que reducirá el 99% de estas), valorizado en US$ 28 millones.
Entre los años 2009 y 2010 la empresa se vio obligada a apagar el alto horno, debido a que los elevados precios del hierro, el coque y las palanquillas hacían inviable mantenerlo en funcionamiento, previendo reencenderlo cuando los precios se normalicen. Por ahora, la producción de acero se efectúa únicamente en los hornos eléctricos, a partir de la chatarra.
Actualmente está invirtiendo US$ 14 millones para ampliar en 70 mil toneladas, desde fines del 2011, su producción de barras de molienda. Además, planea invertir US$ 120 millones en los próximos tres años, para la mejora del puerto (que será dragado y podrá recibir dos buques a la vez), generación de energía, instalación de un horno cuchara y mejoras en la laminadora. Asimismo, tiene en evaluación otros US$ 480 millones, para la ampliación y modernización de la laminadora y la acería eléctrica, inversión que dependerá de la demanda y que le permitirá elevar su capacidad de producción de las actuales 600 mil a 1.4 millones de toneladas, que se destinarían íntegramente al mercado local.
El año 2008 tenía previsto un proyecto por más de US$ 1,300 millones para elevar su capacidad productiva a tres millones de toneladas en el 2015 (volumen del cual planeaba exportar 1.5 millones). Lamentablemente, el plan fue descartado por la sobreoferta existente en el mercado.

Fotos: Andina

Planta de Etanol de Caña Brava

Ubicada en el valle del río Chira, departamento de Piura, en la costa norte peruana. Forma parte del Proyecto Agroindustrial de Caña Brava, el primero del Perú que produce etanol a partir de la caña de azúcar. Pertenece a la empresa Agrícola del Chira, del Grupo Romero.

La planta destiladora, inaugurada en setiembre del 2009, produce 250 mil litros de etanol anhidro por día, a partir de la destilación de los jugos de la caña. Con esa producción, equivalente a 90 millones de litros al año, está en capacidad de abastecer toda la demanda nacional.

La caña, que se halla sembrada en una extensión de 5,900 hectáreas anteriormente desérticas, es irrigada mediante el sistema de goteo, con agua extraída del subsuelo mediante bombeo.
A fines del 2010, se ampliará a 6,500 hectáreas el área sembrada y se ampliará la capacidad de la destiladora, que podrá producir 350 mil litros diarios. En cuanto a la caña, la meta de la empresa es llegar a producir 1.2 millones de toneladas al año.
El bagazo, residuo de la caña, es quemado como biomasa, generando 12 Megawatts de electricidad, con los cuales se abastece de energía al sistema de riego por goteo y a la propia planta destiladora.
Hasta abril del 2010, el proyecto había demandado una inversión de US$ 210 millones, para la construcción de la planta y el cultivo de la caña. La planta, la primera de América Latina con el sistema de extracción directa, requirió una inversión de US$ 60 millones.

La mezcla del etanol y la gasolina (para dar lugar al llamado "gasohol"), había sido establecida como obligatoria en todo el país desde enero del 2010. Sin embargo, luego se modificó la norma, estableciendo que tal obligatoriedad comenzaría por los departamentos del norte. Debido a ello, la empresa exporta la mayor parte de su producción, desde el puerto de Paita, a Europa (en diciembre hizo el primer envío, a Holanda). Cuando, desde octubre, la mezcla sea obligatoria también en Lima, se concentrará en este nuevo y gran mercado.
El proyecto tiene una clara orientación ecológica. Por ello, no emplea insecticidas, sino cría insectos que combaten las plagas. Asimismo, prevé que toda su maquinaria agrícola tenga motores flex, que empleen etanol.
De otro lado, posee nueve reservorios de agua, con una capacidad total de almacenamiento de 2 millones de metros cúbicos. Allí, el agua del río Chira, sumamente alcalina, es neutralizada con la acidez de la vinaza obtenida en la planta de etanol y recién entonces bombeada a los campos de cultivo.


Primera foto: Caretas
Segunda y tercera fotos: Andina

Planta de Ensamblaje de Buses de Lurín

Ubicada en el distrito de Lurín, al sur de Lima, fue construida en el 2008, en un terreno de más de 30 mil metros cuadrados. Pertenece a la empresa peruana Motores Diesel Andinos (Modasa), principal fabricante de carrocerías del país.
La empresa nació en Trujillo en 1977, fabricando motores bajo licencia, pero luego cambió de rubro y en 1998 se trasladó a Lima, instalando una planta de 30 mil metros cuadrados en el distrito de Ate. Allí produce chasis y carrocerías para ómnibus (además de grupos electrógenos).
Actualmente, en la planta de Lurín viene ensamblando 240 buses chinos articulados (de 18 metros de largo) y 178 de un solo cuerpo (de 12 metros), todos ellos propulsados a gas, para el sistema de transporte de Lima denominado El Metropolitano. Dichos buses tienen chasis de ese país, motor canadiense, y transmisión estadounidense.

Foto: Andina