Refinería de Petróleo de La Pampilla

Ubicada en el distrito de Ventanilla, provincia del Callao, es la más grande y moderna refinería de petróleo del país.

Al ser inaugurada, en 1967, su capacidad de refinación era de sólo 20 mil barriles diarios. Actualmente es de 117 mil barriles (más de la mitad de la capacidad total nacional).

Refinería de Zinc de Cajamarquilla

Está ubicada 20 kilómetros al este de la ciudad de Lima, cerca de la localidad de Chosica. Es la principal refinería de su tipo en el país, y una de las más importantes del mundo.


Allí se refina los concentrados de zinc provenientes de la gran cantidad de minas que el Perú, tercer productor del planeta, tiene en diversos departamentos, entre ellos Lima, Junín y Pasco.

Refinería de Cobre de Ilo

Está situada unos ocho kilómetros al norte de la ciudad homónima. Es la principal refinería de cobre del país y una de las veinte más grandes del mundo. Allí, se refina, mediante un proceso de tipo electrolítico, el cobre que llega por ferrocarril desde la fundición, en forma de ánodos o blisters (todavía con cierto contenido de oro y plata), convirtiéndolo en cátodos de Grado A de 99.998% de pureza. Los cátodos son planchas de un metro por lado, de entre 132 y 185 kilos de peso y entre 3 y 3.5 cms. de espesor.

La refinería también cuenta con una planta de metales preciosos, a la cual se envían los lodos anódicos recuperados del proceso de refinación, para producir plata refinada, oro y selenio de grado comercial.

Esta importante infraestructura, construida por el Estado en la década de 1970, y que produjo 204 mil toneladas de cátodos en el año 2012 y 266 mil en el 2013, pertenece a la empresa Southern Copper Corporation (de propiedad del Grupo México), que se la adjudicó en el proceso de privatización llevado a cabo en 1994.

Refinería de Petróleo de Iquitos

Inaugurada en 1982, en la margen izquierda del río Amazonas, a 14 kilómetros de la ciudad de Iquitos. Fue construida en reemplazo de la antigua planta inaugurada en 1955.
Tiene una capacidad de procesamiento de 10,500 barriles diarios de crudo, lo que, además de representar diez veces más de lo que producía la antigua planta, le permite atender la demanda de los departamentos de Loreto, San Martín y parte de Ucayali, así como la de los poblados fronterizos de Leticia (Colombia) y Tabatinga (Brasil).
Su capacidad de almacenamiento (incluyendo la capacidad de sus plantas de venta de Iquitos, aeropuerto de Iquitos, Yurimaguas, Tarapoto y Pucallpa) es de 386,900 barriles.
Cuenta con una Unidad de Destilación Primaria (con una capacidad de 10,500 barriles diarios), una Unidad de Tratamiento de Gasolina (3 mil barriles diarios), y una Unidad de Tratamiento de Querosene (1,000 barriles diarios).
Además, posee tres generadores de energía eléctrica de 850 kilowatts cada uno, muelles para descargar crudo, nafta craqueada y gasolina natural, y para cargar residuales y otros productos. Asimismo, tiene un poliducto para transferir combustibles desde la refinería hasta la planta de venta de Iquitos.
Dado que en los últimos años ha bajado la calidad del petróleo extraído en la selva, la refinería se está viendo obligada a trabajar a su máxima capacidad. Sin embargo, para atenuar el problema, y mejorar el rendimiento de los destilados medios y gasolina, también procesa gasolina natural que adquiere de otras empresas.
Actualmente (enero del 2012) se viene efectuando el estudio de factibilidad para su ampliación, el cual quedará concluido en abril o mayo.

Fuente y fotos: Petroperú

Fundición y Refinería de Estaño de Minsur (FUNSUR)

Complejo metalúrgico situado 240 kilómetros al sur de Lima, en la provincia de Pisco, departamento de Ica. Allí se procesa, mediante la tecnología Sirosmelt, los concentrados de estaño provenientes de la mina San Rafael, de Puno.
En primera instancia, éstos son mezclados con piedra caliza, mineral de hierro y carbón. Luego, la mezcla se funde a muy elevada temperatura (en posición vertical de lanza sumergida) en un horno cilíndrico, hasta obtenerse el metal crudo, de aproximadamente 98% de pureza.
Después, ya en la refinería, se separa las impurezas metálicas remanentes (fierro, cobre, arsénico, antimonio, plomo y bismuto), y el metal crudo es tratado a altas temperaturas, en ollas especiales de gran capacidad. A continuación, el material sobrenadante es retirado y trasvasado secuencialmente, y por último es fundido en lingotes de 25 kilogramos. En ese proceso se obtiene hasta 40 mil toneladas anuales de estaño al 99.95% de pureza.
En la planta de subproductos, ubicada en el mismo complejo, se procesa los materiales que, teniendo alto contenido de estaño, no pueden ser tratados con el procedimiento normal de la fundición. Allí, luego de un tratamiento especial, se obtiene estaño refinado, así como aleaciones de estaño-plomo, estaño-antimonio y estaño-cobre.
El complejo, inaugurado en marzo de 1996, pertenece a la empresa Minsur. En el año 2009 produjo 34,388 toneladas de estaño refinado.

Fuente y fotos: MINSUR

Refinería de Petróleo de Talara

Situada en la costa norte, en la ciudad homónima, departamento de Piura. Fue construida en 1917, por lo que es la más antigua del país. Además, con su capacidad de procesamiento de 62 mil barriles diarios, es la segunda en importancia, después de La Pampilla.
Está ubicada sobre un área de 129 hectáreas. Sus principales unidades de procesamiento se hallan en la franja occidental, en tanto que sus tanques de almacenamiento están en la zona sudeste.

Cuenta con una unidad de destilación primaria, dos unidades (I y II) de destilación al vacío, un complejo de craqueo catalítico, un terminal multiproductos y amarradero y otras plantas y sistemas.

La unidad de destilación primaria, que fue puesta en operación en 1954, con una capacidad de 45 mil barriles diarios, fue ampliada en 1965, a 62 mil barriles diarios. Allí se precalienta el crudo hasta una temperatura de 348.9 °C, para que entre a la torre de destilación, en la cual se obtiene naftas, querosene, diesel y crudo reducido.

El complejo de craqueo catalítico, instalado en 1974, utiliza la tecnología Universal Oil Products (UOP), y cuenta con un sistema de control por instrumentos neumático. Está conformado por una unidad de destilación al vacío, una unidad de craqueo catalítico, una unidad de recuperación de gases y una unidad meros. Allí se obtiene, entre otros productos, gas licuado de petróleo (GLP), nafta craqueada y material de corte.

El amarradero, por su parte, se emplea para el embarque de productos blancos y negros. El nuevo muelle de carga líquida, construido en 1995, y poseedor de seis brazos de carga equipados con un sistema de control de última generación, moviliza todo tipo de combustibles, principalmente GLP y petróleos residuales. Atiende buques tanque de hasta 35 mil DWT.

Además, la refinería de Talara cuenta con una segunda planta de vacío, una planta de agitadores y filtros, una planta de destilación de agua de mar, un sistema de servicios industriales, un sistema de tratamiento de efluentes y sistemas de recepción de crudos y transferencia de productos.

En marzo del 2010 se suscribió un contrato con la empresa española Técnicas Reunidas para someterla, con una inversión de US$ 1,334 millones, a una total modernización y ampliación, que dejará a su unidad de destilación primaria en capacidad de producir, desde fines del 2015 ó inicios del 2016, 92 mil barriles diarios de productos refinados (como dijimos, actualmente produce 62 mil).
La refinería pertenece a la empresa estatal Petróleos del Perú.

Fuente e imágenes: Petroperú

Complejo Metalúrgico de La Oroya

Se ubica en la provincia de Yauli, departamento de Junín, en la sierra central peruana, a 3,775 metros sobre el nivel del mar. Anteriormente perteneció a la empresa norteamericana Cerro de Pasco Copper Corporation, luego pasó a manos estatales, como Centromin Perú, y desde 1997 está en manos de la norteamericana Doe Run.

Es uno de los complejos metalúrgicos más importantes y de mayor nivel tecnológico del mundo, debido a la gran cantidad de procesos que efectúa. Está compuesto por un conjunto único de fundiciones y refinerías que transforman el mineral poli-metálico extraído de las minas de la zona (Cerro de Pasco y otras) y lo transforman en diez metales diferentes (cobre, zinc, plata, plomo, indio, bismuto, oro, selenio, telurio y antimonio) y nueve subproductos (sulfato de zinc, sulfato de cobre, ácido sulfúrico, trióxido de arsénico, óleum, bisulfito de sodio, óxido de zinc, polvo de zinc, y concentrado zinc/plata).

Opera mediante tres circuitos independientes pero a la vez totalmente integrados. Uno procesa el cobre, otro el plomo y un tercero el zinc. Además, existe un sub-circuito que procesa los metales preciosos.

El circuito del cobre (que opera desde 1922) es el más grande y antiguo. Comprende las plantas de preparación, tostadores, fundición y refinería. Además, plantas de arsénico, antimonio, short rotary furnace, manejo de gases y material particulado, planta de tratamiento de aguas industriales y plantas de tratamiento de aguas residuales. De este circuito se obtiene como productos principales cobre refinado, plata y oro y como subproductos antimonio, sulfato de cobre y trióxido de arsénico. Además, con el uso de tecnología propia, se produce selenio, telurio y bismuto, este último considerado el más puro del mundo y muy apreciado en el mercado de metales.

El circuito de plomo, conformado por las plantas de aglomeración, fundición, refinería electrolítica (la única de su tipo en Sudamérica) y planta de ácido sulfúrico, tiene una capacidad instalada anual de 122,00 toneladas de plomo refinado y está diseñado para procesar concentrados poli metálicos. La planta de ácido sulfúrico, diseñada para procesar los gases generados en la planta de aglomeración, opera desde setiembre del 2008, con una capacidad instalada de 115,000 TMA.
Este circuito produce principalmente plomo de alta pureza (99.997%), en forma de lingotes y bloques.

El circuito de zinc, que opera desde 1948, comprende las plantas de preparación de concentrados, tostación de zinc (tostador Lurgi), ácido sulfúrico, lixiviación, electro deposición, purificación, polvo de zinc, moldeo y despacho, Zileret, hidro metalurgia, indio, sulfato de zinc y planta de flotación de ferritas.
Este circuito produce zinc refinado de alta pureza (99.995%), ácido sulfúrico, indio refinado, sulfato de zinc, polvo de zinc y concentrado zinc-plata.

El circuito de metales preciosos, por su parte, comprende las plantas de residuos anódicos con las líneas de producción de plata Doré, bismuto, selenio y telurio y la refinería de plata. Produce plata refinada de 99.996% de pureza, oro bullón de 99.80% de pureza), bismuto (de alta pureza: grado 95), selenio y telurio.

La empresa Doe Run ha efectuado importantes inversiones en tecnología de punta, con el objeto de reducir las emisiones contaminantes. Así, ha construido una planta de procesamiento de material recirculante (Short Rotary Furnace), una planta de tratamiento de aguas industriales, tres plantas de tratamiento de aguas residuales, una planta de ácido sulfúrico de plomo, un teleférico para disposición de escorias, depósitos para disposición de residuos sólidos domésticos y otro para trióxido de arsénico, encerramientos y repotenciación de planta de ácido sulfúrico de zinc y precipitadores electrostáticos.
Sin embargo, aún aún le queda mucho por hacer. Para ello, el gobierno le ha extendido un plazo de 30 meses, que concluirá en el primer trimestre del año 2012.


Fuente: Doe Run